Нанесение второго слоя гелькоута кистью

Индивидуальности материала

Многие годы пытаетесь вылечить СУСТАВЫ?

Глава Института лечения суставов: «Вы будете поражены, насколько просто можно вылечить суставы принимая каждый день средство за 147 рублей...

Читать далее »

Гелькоут (гелькоат, gelcoat) – особенный материал (вещество или смесь веществ, из которых изготавливается продукция, которые способствуют процессу труда, либо придают изготовленной продукции определенные свойства) в виде геля, используемый для формирования защитно-декоративного покрытия композитов. Почаще всего в состав заходит эпоксидный полимер, но есть и другие типы гелькоутов – на базе полиэфирной смолы. Также в состав (предмет (множество), включающий (включающее) в себя множество частей (элементов, компонентов), а также описание качества, количества и иных характеристик частей такого предмета (множества)) могут заходить остальные составляющие – пигменты определенного цвета, связующие вещества, наполнители.

НАШИ ЧИТАТЕЛИ РЕКОМЕНДУЮТ!

Для лечения суставов наши читатели успешно используют Sustalaif. Видя, такую популярность этого средства мы решили предложить его и вашему вниманию.
Подробнее здесь…

Гелькоут – это эпоксидная смола или полиэфирная смола для матриц. Сначала он наносится на матрицу, а опосля отверждения выполняется один армирующий слой или несколько. Сверху еще раз пропитывают покрытие эпоксидной смолой. Опосля извлечения изделия (предмет, созданный в ходе производственного процесса) из формы его лицевая сторона будет покрыта гелькоутом.

Существует большущее обилие раскрасок, более популярны зеленоватый, красноватый, карий, сероватый цвета. Не следует путать этот материал с простой краской – нанести гель обыденным способом не получится, он рассчитан для проф покраски с внедрением матриц. Но выпускаются особые виды средств в аэрозолях и спреях, которые подступают даже для новичков. Основное отличие гелькоута от краски в том, что он становится частью одного целого, а не является только покрытием, которое можно отделить при необходимости.

Что таковое стеклопластик (вид композиционных материалов — пластические материалы, состоящие из стекловолокнистого наполнителя (стеклянное волокно, волокно из кварца и др.) и связующего вещества (термореактивные и)

Стеклопластик представляет собой одну из разновидностей композитных материалов, чрезвычайно обширно используемых сейчас как в индустрии, так и в быту. Основными элементами стеклопластика, являются: полимерная смола, особый наполнитель, стеклоткань и армирующие элементы.

Стеклопластик имеет относительно небольшой вес, около 300-900 гр на 1 м², желая во многом отданный показатель зависит от толщины изделия. Как было оглашено выше, для производства стеклопластика своими руками, предпочтительней применение способа ручного формирования, без внедрения дорогостоящего оборудования для этих целей.

Сам процесс производства стеклопластика, таковым образом, смотрится так:

  1. Поначалу делается выборка и раскрой стеклоткани;
  2. Потом делается разделительный слой в матрице;
  3. Создаётся покровный слой и укладка материала в приготовленную для этих целей матрицу;
  4. Наносится полимерный состав;
  5. Делается сушка материала.

Заключительным шагом производства стеклопластика в домашних критериях, является обработка изделия опосля его сушки.

Изготовка стеклопластика своими руками

Итак, разглядим 1-ый шаг производства стеклопластика, который начинается с выбора материалов для матрицы. При одноразовом изготовке стеклопластикового изделия, матрицу для этих целей можно вылить, к примеру, из гипсового раствора. Ежели же необходимо сделать огромное количество стеклопластиковых деталей, то лучше всего использовать для этого железную матрицу.

Сейчас что касается полимерной смолы, так как её состав может быть также разным. Тут всё во многом зависит от таковых черт приобретенного изделия, как его:

  1. Цвет;
  2. Водонепроницаемость;
  3. Рабочая температура и невосприимчивость к ультрафиолету;
  4. Уровень мягкости, хрупкости и ударопрочности;
  5. Подверженность к действию хим веществ.

Укладку стеклоткани в матрицу создают опосля её подготовительного раскроя. Ежели матрица имеет непростую форму, то допускается внедрение отдельных частей стеклоткани (волокно или комплексная нить, формируемые из стекла), для равномерного формирования слоя в матрице.

Дальше делается нанесение формировочного слоя на поверхность матрицы, для удобства извлечения высохшего изделия из неё. Материалом для разделительного слоя может служить, к примеру авто воск или тефлоновый гель.

Опосля подготовки матрицы вышеописанным методом, в неё заливается 1-ый слой (покровный) стеклопластика. Покровный слой состоит из состава полиэфирной или эпоксидной смолы. С его внедрением медлить не стоит, так как использовать смолу необходимо в течение 15 минуток.

Как клеить стеклоткань

Итак, опосля того как покровный слой уложен, а его толщина обязана варьироваться в пределах 0,4 мм, можно приступать к укладке стеклоткани в матрицу. В первую очередь укладывается самый узкий слой стеклоткани, не наиболее 300 г/м². При этом необходимо смотреть, чтоб в матрице не образовались пустоты и воздушные пузыри.

Количество и толщина приклеиваемой стеклоткани в матрицу, зависит в первую очередь от того, какую крепкость обязано иметь изделие из стеклопластика. Крайний укладываемый слой в матрицу (Матрица — сфера применения, взаимодействия), состоит или из отделочной стеклоткани, или из стекловойлока.

Когда залитый состав наберёт свою крепкость, а это приблизительно 12-24 часа, готовое стеклопластиковое изделие извлекается из формы. Дальше следует заключительный шаг обработки, во время (форма протекания физических и психических процессов, условие возможности изменения) которого делается шлифовочные и полировочные работы.

samastroyka.ru

И вот достигнули практически безупречной поверхности. Но остались еще реданы, которые отправь на десерт. Делать их сходу не было смысла, так как они разделяют поверхности (в геометрии и топологии — двумерное топологическое многообразие) большой площади на наименьшие и удлинили бы работы по доводке. Положение реданов разметили карандашом, вырезали из гипсокартона узенькие полосы, приклеили и прикрутили к нашему фальшизделию. 3-им отступлением от проекта была форма и направление реданов. Полукруглая форма взамен треугольной была выбрана из-за того, что на мой взор она обязана обеспечить огромную твердость днища. А их параллельное направление, взамен сходящемуся к носу, из-за того, что так лодка будет смотреться агрессивнее. При этом в проекте, который я употреблял для собственной малеханькой моторки, реданы в таковом направлении и размещались. Я управлялся тем, что на крейсерской скорости и на массивном движке, по описанию проекта, лодка обязана глиссировать лишь на гидролыже, в этом варианте влияние реданов фактически отсутствует. Позже я вызнал, что они должны, вроде как, отсекать воду от днища и содействовать не проскальзыванию при резких поворотах. Длинно мыслить времени не было, что изготовлено то изготовлено. Следующие тесты проявили, что лодка на скорости разворачивается фактически на месте как аква байк, и, по моему мировоззрению, то, что там кое-где не так отсекается – только маленькие проценты, а может и толики процента отрицательного влияния на гидродинамическое качество. Зато была получена завышенная твердость днища, которая положительно сказывается на экономии материала и уменьшении веса катера. Возвращусь к тому как доделали реданы. По зафиксированным к болвану гипсовым полосам вели шпателем, в котором вырезали дугу, близкую к полукругу придавая форму заблаговременно нанесенной гипсовой массе. Полосы служили наполнителем и линейкой сразу. Тем временем дело подступало к чрезвычайно увлекательному моменту, к созданию матрицы. Гипсокартон и брусок естественно отлично, но это всего только прототип, муляж, а хотелось получить что-то реальнее, по которому можно стучать, которое можно двигать, не опасаясь разрушить. Я начал находить где приобрести материалы и решать какие конкретно использовать. Как постоянно, посодействовал веб. В нашем городке, отыскать полиэфирную смолу, гелькоут и стекломат я не сумел. Наиблежайшим местом где все было оказался Минск. Взял телефон и начал звонить по компаниям. На меня хлынул поток инфы. Какой гелькоут и смола, для матриц или рядовая, с парафином или без, предускоренная или нет, импортная или отечественная, финансово накладная или чрезвычайно финансово накладная, какая система отверждения? Какой плотности стекломат, какой разделительный агент использовать? Опосля бурной атаки на мой мозг было решено использовать для матрицы обыденные гелькоут (гелеобразный состав, используемый для создания декоративно-защитного покрытия композитных изделий) и обыденную полиэфирную смолу, но с воском, и стекломат с плотностью 300 гр на метр квадратный. Растворенный в таковой смоле воск делает на поверхности пленку и уменьшает испарение стирола, содействуя наименьшей вредности. Но ежели изделие формуется с промежным отверждением слоев таковая смола просит зачистки наждачной бумагой предыдущего слоя. Из предложенных брендов избрал гелькоут и смолу компании NORPOL отвердитель – пероксид, чей не помню, был расфасован в ПЭТы без наклеек, стекломат ASHLAND и мазила для отставания матрицы от болвана с надписью на банке TR MOLD RELEASE. В продаже за наличные средства, всего этого мне отказали, пришлось платить безналичными. Вот я в Минске гружу в кар 6 ведер по 20 л полиэфирки, таковые же два гелькоута, два рулона стекломата в прекрасных картонных коробках, маленькая коробка пол-литровых пластмассовых бутылок с пероксидом. Некие были негерметично закручены и чуть протекали. Я закрутил плотнее, жидкость руки не разъедала, позже уже прочел, что эта редкостная гадость и при попадании в глаза, с большой возможностью, безвозвратно их повреждает и приводит к инвалидности. И вот в предвкушении чего-то совсем новейшего спешу домой. Да с таковой скоростью, что зарабатываю третье за год нарушение высокоскоростного режима наиболее чем на 20 км. Которое в предстоящем аукнулось перспективой лишения прав на восемь месяцев и только опосля аудиенции к начальнику ГАИ было заменено неслабым штрафом. Но все это лишь будет, а пока мне не терпелось начать работать с полиэфирным материалом, который чрезвычайно обширно употребляют суровые производители лодок, катеров и яхт. Их видео рабочего процесса я пересматривал помногу раз. Все чрезвычайно стремительно и вроде как не трудно и понятно! За время моего отсутствия мой друг успел выкрасить фальшизделие полу глянцевой акриловой краской. И я поразился ее выделенным бликами совершенным видом. Однообразие процесса доводки солидно надоело, и даже маленькая командировка дозволила посмотреть на наше детище свежайшим взором. Я был доволен. Весь последующий день мы наносили на болван слои (Слой расслоения, см. расслоение; Слой — роман Виктора Строгальщикова) разделительной системы. Проще говоря натирали иностранной мазилой фланелевыми тряпочками наш болван. Процесс схож на натирку кирзовых сапог, штукой схожей на маргарин, но с приятным запахом. Вот выдержка из аннотации: равномерный слой наносят на ограниченную поверхность (не наиболее 1,5 м2) оснастки круговыми движениями приложенным аппликатором. Через несколько минуток опосля подсыхания воска (проявление белоснежного цвета) с помощью х/б ветоши легкими движениями делается полировка до образования глянца. Рекомендуемое количество слоев — 4-6. Межслоевая выдержка при нанесении не наименее 30 мин. Меж делом я принес модель лодки, которую делал перед собственной первой моторкой. Это метровый макет, на котором я инспектировал сочетание пенопласта со стеклотканью и эпоксидной смолой. Его мы выкрасили акриловой краской, высушили, натерли разделительной системой и нанесли на небольшой участок гелькоут и пару слоев стекломата. С полиэфирной смолой работалось вправду намного проще чем с эпоксидной, стекломат пропитывался просто превосходно. Для нанесения я приобрел две огромные кисти макловицы с натуральным ворсом. Употребляли пластмассовое ведерко для малярных работ. И кухонные весы. Так как полиэфирный материал просит чрезвычайно четкой дозы. Пероксид дозировали мед шприцами. Отвердитель должен добавляться в количестве от 1-го до 2-ух процентов от массы смолы (собирательное название аморфных веществ, относительно твёрдых при нормальных условиях и размягчающихся или теряющих форму при нагревании). Четкое количество определяется опытным методом. Проще говоря от того как стремительно ты работаешь кистью. Успеваешь за пятнадцать минуток вымазать два литра, означает замешивай два, не успеваешь означает меньше или лей меньше отвердителя. Схватывается чрезвычайно стремительно, что в 1-ое время чрезвычайно восхищало. Через пол часа отодрали нашу пробу от модели. Все вроде обычно поверхность гелькоута белая, два слоя стекломата узкие, но чрезвычайно крепкие вот диковинный материал! Единственный минус, который подметили сходу, это дико неприятный запах. Кто сталкивался с авто шпаклевкой так она пахнет четко так же. И эта смола с ситемой 888, содержащая особые добавки, которые облагораживают экологические характеристики в зоне рабочего места, благодаря значимому понижению показателя испарения стирола. А что же будет, когда испаряться стирол начнет с поверхности всего болвана (Болван — устаревшее название идола; перен)? Недолго мысля посетил компанию, занимающуюся продажей средств защиты. Обрисовал делему и приобрел два проф респиратора которые употребляют автомаляры и 10-ок пар кислотостойких резиновых перчаток. Наступил день старта, настроение было бодрое и не плохое. Наполированный болван блистал.

pikabu.ru

Что таковое стеклопластик

Принцип деяния, заложенный в базу крепкости стеклопластика, аналогичен железобетону, а по виду и структуре поближе всего к армированным слоям современной «мокрой» отделки фасадов. Как правило, вяжущее — композитный, гипсовый или цементный раствор — имеет свойство ссыхаться и трескаться, не удерживая перегрузку, а время от времени даже не сохраняя целостности слоя. Чтоб этого избежать, в слой вводят армирующий компонент — стержни, сетки или холст.

В итоге выходит уравновешенный слой — вяжущее (в высохшем или полимеризованном виде) работает на сжатие, а армирующий компонент работает на растяжение. Из таковых слоёв на базе стекловолокна и эпоксидной смолы можно сделать большие изделия, или доп усиливающие и защитные элементы.